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Seis Sigma es una metodología comercial que pretende eliminar la variación. Al hacer esto, los defectos son eliminados y cada mercancía (ya sea una placa de circuito o una pieza de automóvil) funciona perfectamente, como aquella que la precedió en el proceso de fabricación. Pero, eliminar las variaciones es un procedimiento largo y complejo. El sistema Lean Seis Sigma utiliza herramientas de fabricación lean, una práctica de eliminación de los residuos y, generalmente, produce resultados más rápidos.
Elementos del Seis Sigma
La metodología Seis Sigma implica un proceso de cinco pasos llamado DMAIC: define (definir) / measure (medir) / analyze (analizar) / better (mejorar) / control (controlar). Los planificadores del proyecto definen un desafío, miden las variaciones, analizan los resultados, mejoran el proceso y controlan el proceso para eliminar la variación. El objetivo es alcanzar, como máximo, 3,4 defectos por millón de oportunidades. Este es un "enfoque de resolución de problemas riguroso y comprobado" y una "metodología orientada por los datos para mejorar los procesos de una forma lógica y metódica", observa los autores del "Rath & Strong's Six Sigma Leadership Handbook" (Manual de Liderazgo Seis Sigma de Rath y Strong). De esta forma es largo - un proyecto de esa metodología puede tardar varios meses para alcanzar la mejora sostenida. Finalmente, esta metodología depende de individuos altamente entrenados y certificados, llamados Black Belts, Green Belts y así sucesivamente.
Lean Seis Sigma
Lean Seis Sigma es una metodología basada en el Sistema Toyota de Producción, o TPS por sus siglas en inglés, y pretende principalmente eliminar el desperdicio. Este sistema reconoce las siete formas de desperdicios o "muda" (el término japonés para desperdicio). Los defectos son una forma de desperdicio; los demás son el exceso de producción, procesamiento innecesario, movimiento, transporte, inventario y espera.
diferencias
Los líderes Lean Seis Sigma normalmente reciben un entrenamiento y certificación, impartidos por centros reconocidos, como Lean Enterprise Institute y Lean Learning Center, pero este proceso involucra a empleados en todos los niveles para mejorar un proceso. La teoría es que un operador de máquina es la persona más adecuada para identificar los residuos alrededor de ese equipo. Los empleados participan en kaizens (una especie de círculo de calidad), para eliminar todos los residuos a lo largo del proceso de entrega a los clientes. Todo lo que sobra es trabajo rentable y significativo. Generalmente, los propios empleados están autorizados a reconocer la necesidad de una mejora y hacer este cambio inmediatamente.
El Seis Sigma también es mucho más orientado por los datos que el Lean Six Sigma (y Lean). De nuevo, un nivel Seis Sigma consiste en obtener 3,4 defectos por millón; un nivel Cinco Sigma busca obtener 233 defectos por millón y así sucesivamente. Como describe Michael L. George, cada mejora Seis Sigma requiere "una medida para definir la capacidad de cualquier proceso". Esta confianza en la medición precisa es lo que hace del DMAIC un proceso largo; un proyecto de este proceso puede requerir que miles de mediciones se realicen antes de que los líderes puedan analizar los resultados. El Lean Six Sigma no ignora la medición donde es necesaria, pero no se basa completamente en ella.
Lean Seis Sigma y plazo de entrega
El autor Michael L. George advierte en su libro "Lean Six Sigma: Combinación Six Sigma Quality con Lean Speed" (Lean Six Sigma: combinando la calidad Seis Sigma con la velocidad Lean, en traducción libre) que las empresas deben primero resolver los problemas de calidad que afectan al cliente. Los retrasos en la entrega están entre estos problemas principales y, a diferencia de Lean Sies Sigma, el Six Sigma normalmente no se dirige a estas cuestiones. La entrega dentro del plazo indica calidad, factor de interés del cliente.
éxito
George describe cómo las empresas, como Caterpillar, GE, Honeywell y Northrop Grumman implementaron el Lean Six Sigma para la mejora casi inmediata de los procesos. Describió un proveedor de nivel uno para Ford Motor Company, que redujo el tiempo de espera de fabricación de 14 a 2 días (iniciando de esa forma el trabajo en cada función 12 con antelación) y aumentó su margen de beneficio de 12 a 19 6%.
Lean Seis Sigma no se limita a la fabricación. Las prácticas de diseño para Lean Seis Sigma (DLSS, por sus siglas en inglés) identifican los defectos en el diseño de cualquier producto o proceso, eliminándolos antes de que el producto o servicio llegue al cliente. Y las organizaciones de servicios incluyendo Bank One, Stanford Hospital y Starwood Hotels también implementaron Lean Six Sigma para proporcionar una prestación de servicios impecables.